拥有弧焊机器人集成系统的厂家约20余家。其中，装载机行业大约9家，推土机行业5家，工程起重机行业大约3家，挖掘机行业大约5家。其中，包括多条弧焊机器人柔性生产线。这些弧焊机器人电子集成系统，全部是进口的。包括：igm、cloos、ABB及3K（安川）等厂家的产品。设备购置系统用度很高，一个焊接单400－500万元；一条柔性生产线1500－3000万元。昂贵的设备投资，应用情况基本为不理想。相比之下，一些外资企业，要么没有装备焊接机器人；要么装备的焊接机器人，应用效果很好。

应用的具体情况如下：

（1）几条焊接机器人柔性生产线，全部不能实现设计功能。较好的生产线，做单机使用；应用比较差的生产线，差到千余万元的设备，一次没有应用。

（2）弧焊机器人单机也没有达到设计要求。使用较好的，可焊率达到设计要求的40－50％，或20－30％应用差的，差到几百万元的设备没有应用。

（3）挖掘机动臂中段、斗杆、履带架、中间架环缝；装载机桥壳、动臂；推土机台车架（履带架）等。在焊缝分布复杂的中厚板焊件焊接上，采用机器人焊接，尚未看到应用较好的例子。如装载机的前车架，大约可焊率仅能达不到20％－50％，需要二次上变位机焊接。

焊接机器人应用效果不良的原因

首先，在工艺设计中，对设备选型没有深进研究，以为机器人是“万能”的。选择的焊件，焊缝分布复杂，机器人难以适应。一个焊件，几十道甚至百道焊道，即使机器人具有起始点寻找和跟踪功能，由于待焊焊道的偏差，机器人在完成焊接20％－30％，多者40％－50％焊接以后，夹持的焊枪就可能偏离焊道了。有这样的一个设计，要求用一条机器人柔性焊接生产线，完成推土机几个大焊件的焊接，这几乎是不可能的。

其次，焊坯制造精度低。焊接的前序，存在两个题目：一是下料精度低，达不到要求；二是组对（焊坯的拼装、点焊）设备精度低。由于切割下料的热变形，焊件的板坯误差较大。下道工序又在低精度的搭焊模（拼点机或焊胎）上组对、制坯。这样，生产的焊坯，其待焊焊缝的“互换”性很差，满足不了示教精度要求。笔者目睹，某主梁6条主要待焊焊道的间隙，大小相差约10mm之多。进口的机器人，就在车间里，没法使用。

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